1. Caractéristiques et inconvénients des produits électrozingués
Parlons d'abord des avantages des produits électrozingués :
Comparé à galvanisation à chaud, l'électro-galvanisation a une bonne uniformité, une précision de contrôle élevée de l'épaisseur du revêtement et une surface fine, ce qui convient parfaitement aux exigences de qualité de revêtement élevées. Et parce que l'activité de surface de la couche de zinc électrozingué est élevée, il existe de nombreuses méthodes de post-traitement, que ce soit la passivation, la phosphatation, la résistance aux empreintes digitales, le traitement autolubrifiant, etc., il en existe diverses formes.
La gamme de contrôle de l'épaisseur du revêtement électro-galvanisé couvre une large gamme de mince à épais, et le bas peut être plaqué de 3g/m2 à 90g/m2. Exiger. D'autre part, l'électro-galvanisation présente des avantages pour économiser les ressources en zinc, car le revêtement est uniforme et il n'y a pas de scories de zinc, de sorte que le taux d'utilisation du zinc est élevé.
Les performances de traitement et les performances de soudage de l'électrozingage sont meilleures, en particulier les performances de soudage.
L'électrozingage peut être très pratique pour produire des produits plaqués sur une seule face afin de répondre à certaines exigences particulières. Par exemple, si le panneau intérieur d'une automobile a des exigences de soudage particulières, la galvanoplastie simple face est généralement utilisée.
Bien sûr, les produits électrozingués présentent également certains inconvénients. Ses défauts sont principalement liés à ses caractéristiques technologiques.
D'une part, ses matières premières doivent être recuites, recuites en continu ou recuites à la hotte, recuites et replaquées après huilage. Dans ce cas, la qualité du substrat doit être élevée et des performances insuffisantes peuvent entraîner une série de problèmes de qualité de surface ;
D'autre part, du fait du re-placage après recuit, le processus de production est plus long que celui du placage à chaud, ce qui a un impact sur la maîtrise des coûts. D'autre part, la tôle automobile électro-zinguée avec une couche de zinc épaisse a un impact plus important sur la capacité de production, le nombre de réservoirs de galvanoplastie doit être augmenté, l'investissement en équipement est important, la consommation d'énergie est importante et l'énergie globale la consommation et la maîtrise des coûts sont désavantagées.
2. Le processus de production de l'électro-galvanisation
<1> Déroulage, cisaillage, soudage
Une fois que le substrat électrozingué arrive à l'unité d'électrozingage, il est enroulé par le dérouleur. Une fois la bobine enroulée, la mauvaise forme et les parties défectueuses de la tête et de la plaque arrière sont coupées, puis elles entrent dans la machine à souder pour le soudage.
<2> Redressage à la traction et nettoyage avant la galvanoplastie
Après le soudage, le nettoyage préliminaire de l'huile sur la surface du panneau est le processus de pré-dégraissage.
S'il y a un problème avec la forme de la plaque ou si des exigences particulières pour la forme de la plaque doivent être tendues, la fonction du niveleur de tension est d'améliorer la forme de la bande entrante. Si la forme de la bande n'est pas bonne, elle est susceptible de rayer la plaque d'anode pendant le processus de galvanoplastie. , et la bande avec une bonne forme a une meilleure uniformité de revêtement.
Ensuite, un dégraissage chimique supplémentaire est effectué pour nettoyer davantage l'huile qui n'a pas été éliminée à la surface de la bande d'acier. Parce que la galvanoplastie doit assurer la force de liaison du revêtement, les exigences pour la surface de la plaque d'acier sont très élevées, donc après le dégraissage chimique conventionnel, un dégraissage électrolytique et un dégraissage électrolytique sont également nécessaires. Par rapport au dégraissage chimique, il utilise l'effet de décapage mécanique du gaz (hydrogène et oxygène) généré par l'eau électrolytique à la surface de la bande d'acier après la mise sous tension de la bande pour effectuer le nettoyage final du film d'huile restant à la surface de la plaque d'acier, car il est difficile d'utiliser un nettoyage par pulvérisation ou un brossage. Les minuscules particules sur la surface sont nettoyées, le dégraissage électrolytique est donc une partie très importante.
La conséquence la plus directe d'un mauvais dégraissage est que l'adhérence du revêtement après galvanoplastie n'est pas bonne, et le revêtement tombe lors de l'estampage, voire se déchire comme un morceau de papier.
Après décapage, parce que la bande est exposée à l'air après recuit, il y aura un léger film d'oxyde sur la surface. Si le décapage n'est pas effectué, l'adhérence future du revêtement sera affectée. Le rinçage doit être effectué après le décapage, car la surface de la bande ne peut pas transporter d'acide, sinon la rouille se produira dans l'air pendant une longue période, entraînant des défauts de tache.
<3> Galvanoplastie
Après dégraissage et décapage de la bande, un dépôt électrolytique est effectué. La différence entre la galvanoplastie et la galvanisation à chaud est que dans la galvanisation à chaud, la bande d'acier à l'état chauffé pénètre dans la solution de pot de zinc et une réaction de diffusion est effectuée pour accrocher le liquide de zinc sur la bande d'acier.
L'électrozingage est que la bande est chargée négativement après avoir contacté le rouleau conducteur, la bande est immergée dans la solution de galvanoplastie et les ions Zn dans la solution de galvanoplastie obtiennent des électrons et se déposent sur la surface de la bande pour former une couche galvanisée, il est donc une bande électrifiée dans la La réaction électrochimique dans la solution est fondamentalement différente du placage à chaud.
<4> Nettoyage et post-traitement après placage
Après la galvanoplastie, la solution de galvanoplastie sur la surface est nettoyée. La bande d'acier qui a été galvanisée hors du réservoir de placage doit être nettoyée de la couche de zinc et la bande d'acier doit être rincée à l'eau pure pour nettoyer la solution de galvanoplastie résiduelle à la surface de la bande d'acier. Défauts ponctuels de surface causés par le filet.
Après cela, il entre dans la phase de post-traitement, y compris le traitement de phosphatation, le traitement de passivation et le traitement résistant aux empreintes digitales. Après le post-traitement, séchez-la, séchez la bande avec de l'acier ou un film en fusion, puis appliquez de l'huile (résistante aux empreintes digitales mais non huilée), puis coupez-la en rouleaux, enroulez-la en fonction du poids du rouleau commandé par l'utilisateur et pesez après roulant. Après pesée, il sera conditionné, puis conditionné dans l'unité de conditionnement suivante. Si la qualité du produit répond aux exigences et aux diverses normes de performance, il sera envoyé comme un produit authentique.
3. Introduction de la méthode de post-traitement de l'électro-galvanisation
Phosphatation
En termes de traitement de phosphatation, l'existence d'un film de phosphatation peut grandement améliorer l'adhérence du revêtement, et il a une certaine résistance à la corrosion, c'est-à-dire qu'après le traitement de phosphatation, aucune huile n'est appliquée après séchage, et la corrosion et la rouille blanche ne se produiront pas pendant un longue durée. Dans le même temps, pour les matériaux d'emboutissage profond, l'existence d'un film de phosphatation améliorera considérablement sa capacité de formation, et le film de phosphatation peut être développé à l'endroit où le film de pré-phosphatation n'est pas recouvert par l'usine automobile pour améliorer le revêtement traiter.
Parce que de nombreux utilisateurs peuvent traiter des feuillards d'acier électrozingués ou galvanisés à chaud non traités pour le post-traitement, comme la phosphatation après dégraissage, mais la pollution de la propre usine de l'utilisateur est grave, donc après que l'aciérie ait effectué la phosphatation, après rinçage et dégraissage avec de l'eau chaude, l'utilisateur peut directement effectuer le traitement de revêtement, ce qui peut réduire la pression sur la protection de l'environnement de l'utilisateur.
Ce type d'appareils ménagers couramment utilisés, tels que certaines coques de machines à laver et armoires de fournitures de bureau, et certaines armoires électriques, etc., peut être pulvérisé après le traitement.
Un autre type de traitement de phosphatation est davantage utilisé dans les automobiles. Cette phosphatation est appelée pré-phosphatation. La pré-phosphatation utilise l'effet autolubrifiant du film de phosphatation pour améliorer l'écoulement du métal lors du traitement, ce qui est propice au formage. Cela se passe en douceur, de sorte que l'utilisation de la pré-phosphatation dans le processus de formage ultérieur pose relativement peu de problèmes d'emboutissage, et la probabilité de poinçonnage et de rugosité est faible.
Les produits phosphatants présentent également quelques problèmes lors de leur utilisation.
Le premier est que le temps de dégraissage de la carte électroménager est trop long et que l'alcalinité est trop forte, ce qui entraîne une dissolution partielle du film de phosphatation et une corrosion locale de la couche de zinc, ce qui peut entraîner des problèmes tels que des bulles ou piqûres dans la couche de peinture après peinture. La contre-mesure consiste généralement à réduire le dégraissage. La concentration, en augmentant la concentration de tensioactif, peut résoudre le problème.
Le deuxième aspect est que dans l'usine automobile, le temps de stockage de la bobine d'acier est trop long et l'huile antirouille de surface est difficile à éliminer. Par conséquent, l'usine automobile doit contrôler le temps de stockage. Dès qu'un problème survient, la concentration de la solution de dégraissage doit être ajustée. Décollez la couche de phosphate de surface.
Passivation
Pour les produits de passivation, nous rappellerons aux donneurs d'ordre que les produits de passivation ne sont pas adaptés à un traitement de phosphatation ultérieur.
Dans le passé, il arrivait souvent que des utilisateurs commandaient des produits passivés à déphosphorer, et que la phosphatation ne montait pas ou que la planche était très fleurie, il faut donc faire attention à cet aspect lors de la commande.
Traitement anti-empreintes digitales
Le traitement anti-empreintes digitales consiste en ce que le revêtement anti-empreintes digitales est appliqué sur la surface de la couche de zinc par une machine de revêtement à rouleaux, de sorte que la surface de la bande ait l'effet d'anti-empreintes digitales.
La résistance aux empreintes digitales est en fait l'une des diverses propriétés des revêtements organiques. La résistance aux empreintes digitales est la plus élémentaire. Aucune trace d'empreinte digitale évidente ne reste à l'intérieur après avoir été touchée à la main pendant le traitement. Les produits résistants aux empreintes digitales ne sont qu'un aspect de la résistance aux empreintes digitales.
Ils résistent à la conductivité électrique, à la corrosion, aux rayures, au lavage alcalin, au jaunissement (comme la décoloration après cuisson à 200 °C) et à la résistance au noir (comme l'eau bouillante). Il existe des exigences élevées en matière de décoloration après 1 heure), de résistance à l'humidité et à la chaleur (telles que 70 ° C * 80% d'humidité * 120 heures de décoloration), etc.
De plus, la plaque d'acier autolubrifiante dans la résistance aux empreintes digitales a un pouvoir lubrifiant élevé sur la plaque d'acier, y compris certaines propriétés mécaniques. exigences.
méthode du nom de marque
Les nuances de tôles et de bandes d'acier sont composées de trois parties : la nuance de substrat, le code de galvanoplastie (E) et le code de type de revêtement de zinc pur (Z). Parmi eux, le code de galvanoplastie (E)
Utilisez un signe plus "+" pour le connecter avec le code de type de revêtement.
Exemple de dénomination de grade
a) DC05E+Z
Il est exprimé en tant que produit de galvanoplastie avec la qualité de substrat de DC05 et un revêtement de zinc pur
b) SECC, SECD, SECE, SECF, SECG
Les produits de galvanoplastie avec revêtement de zinc pur basés sur les qualités SPCC, SPCD et SPCE, SPCF et SPCG spécifiés dans la norme d'entreprise Q/BQB 408 de Baosteel sont respectivement nommés SECC, SECD, SECE, SECF et SECG.
